A pergunta que mais ouço de pessoas cujas empresas ainda não têm um controle de qualidade de embalagens implantado é: “Quais testes eu preciso fazer nas embalagens?”. A pergunta seguinte, obviamente, que elas fazem é: “Como devo fazer esses testes?”.
Para tentar ajudar a essas pessoas, que não são poucas, resumirei, a seguir, o “básico” para a inspeção de embalagens durante seu recebimento.
Antes, porém, é preciso dividir esses testes em duas categorias: testes visuais, que geram os defeitos por atributos, e testes dimensionais, que geram os defeitos mensuráveis.
É importante ressaltar que não basta fazer os testes. Isso porque é preciso ter parâmetros para aprovar ou não o lote em função do resultado do teste. Para tanto, é preciso que a empresa tenha implantado o plano de amostragem e definição dos respectivos NQAs (níveis de qualidade aceitável), ou, pelo menos, tenha conhecimento sobre este.
Os defeitos por atributos, como citei acima, são resultado de testes visuais. São eles: manchas, borrões, sujeiras, falhas de gravação, bolhas, entre outros.
Não existem parâmetros para medir esses defeitos. O que tenho visto é a criação de um “álbum de defeitos”, no qual o cliente e o fornecedor escolhem ou simulam esses defeitos e definem padrões de aceite. Esse álbum é feito em duplicidade, sendo que cada empresa (cliente e fornecedor) tem o seu.
Outro teste que também pode ser considerado nessa família de atributos é a avaliação de cor de uma embalagem. Os caminhos mais usados para realizar esse teste são os padrões de máximo e mínimo, feitos pelo fornecedor, ou a escala Pantone.
É importante salientar que na escala Pantone normalmente se define uma cor, representada por um número. Nesse caso, não existe variação para mais ou para menos.
Os defeitos dimensionais, por sua vez, são resultado dos testes por meio dos quais é possível medir a embalagem. Os parâmetros estão descritos em um desenho técnico da peça e são definidas variações para mais e para menos, normalmente em mm. Em um diâmetro interno de gargalo de um frasco, por exemplo, a medida poderia ser de 20,00 mm ± 0,10 mm, o que significaria que, se o frasco tivesse um gargalo com variação de 19,90 a 20,10, o lote seria aprovado. É óbvio que, nesse caso, seria necessário considerar a inexistência de outro defeito no lote, que o reprovasse.
Os testes dimensionais a serem feitos, normalmente, são: altura, largura, profundidade, espessura, diâmetros interno e externo, peso, volume, entre outros.
Costumo dizer que fazer e definir a aprovação ou não dos testes dimensionais é “tranquilo”. Isso porque os números, se estiverem dentro da variação padrão (máximo e mínimo) será aprovado, e, se estiverem fora, reprovado. O difícil é definir a aprovação para os defeitos por atributos, sobre os quais os testes são normalmente subjetivos e dependem da experiência e do conhecimento individual dos técnicos e de inspetores de qualidade.
Existe outra família de testes. Estes, em minha opinião, são os mais específicos e os mais difíceis.
Digo isso porque não existem normas específicas para esses testes, os equipamentos usados para realizá-los também não são específicos e assim fica na negociação entre o cliente e o fornecedor. Muitas empresas criam ferramentas próprias para avaliar e definir a aprovação das peças.
Como saber se a tampa de um batom está “dura” ou “mole” para abrir? E se o fechamento de uma tampa flip-top é fácil ou difícil de ser realizado? Nesses casos, pode ser usado um dinamômetro, por meio do qual a força para abrir ou fechar a peça será definida por números com variação de máximo e mínimo – esse é um teste dimensional.
Para fazer esses testes, as empresas recorrem a ferramentas feitas em casa, que simulam um dinamômetro com valores pré-definidos.
Existem também os testes realizados com as ferramentas “passa não passa” ou “go no go”, que também são feitas em casa e dispensam a medição, o que agiliza a inspeção.
Outros testes específicos são: adesividade nos rótulos, colagem e direção de fibra nos cartuchos, funcionamento do mecanismo em estojo de batons e bombas/válvulas, teste de queda em frascos, scotch test nas gravações em frasco plásticos, stress test nas dobradiças de tampas flip-top etc.
Um dos testes mais importantes ao se avaliar uma embalagem é o de vedação (quando requerido), feito para detectar possíveis vazamentos no acoplamento tampa/frasco. Embora muitas empresas usem a “criatividade” para fazer esse teste, a forma de realizá-lo mais usada e considerada oficial é submeter o conjunto a uma câmara de vácuo durante 1 minuto a 1 atm ou 760 mm de Hg. Não deve ocorrer vazamento.
É importante ressaltar que muitos testes são feitos durante o desenvolvimento da embalagem e não é necessário repeti-los no recebimento. Um desses testes é o de compatibilidade produto/embalagem.
Eu poderia continuar a tratar desse assunto e produzir mais páginas e páginas, mas meu objetivo é proporcionar uma visão básica sobre o que se deve analisar em uma embalagem. Lembrando sempre que, sobre esse assunto, ministro cursos específicos de implantação do controle de qualidade de embalagem em uma empresa.
existe alguma norma que estabeleça a realização desses tipos de testes?
por Vitor 15/02/2018 - 11:07