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Quando se fala em Controle de Qualidade numa empresa de cosmético, o que primeiro vem à cabeça é o controle da qualidade do produto e das matériasprimas que o compõem. Ao passo que o controle da qualidade da embalagem, talvez até inconscientemente, acaba sendo deixado para um último estágio. No fundo, existem algumas razões para se agir dessa forma. Uma delas é que, obrigatoriamente, o fabricante ou o distribuidor da matéria-prima entrega o lote acompanhado de seu respectivo laudo de análise. Isso já demonstra a preocupação com o controle de qualidade da matéria-prima. O mesmo não acontece com todos os fabricantes ou distribuidores de embalagens. A segunda razão é que não existe padronização dos parâmetros de qualidade de embalagem por parte dos fornecedores, conseqüência direta da falta de uniformidade na classificação dos defeitos, conceitos de qualidade e níveis de qualidade aceitável (NQA) nas empresas de cosméticos.

O Controle de Qualidade de Embalagem é o departamento responsável pela inspeção ou auditoria dos lotes no recebimento ou no próprio fornecedor. Quem faz esse controle são os técnicos contratados ou formados dentro da própria empresa. O controle deve ser feito obedecendo- se às normas, padrões e procedimentos, devidamente acordados com os respectivos fornecedores.

Controlamos a qualidade porque não confiamos nas pessoas, equipamentos e na reprodutibilidade dos processos.

Embalagem é tudo que serve para: acondicionar (frasco, pote, estojo, bisnaga, etc.), proteger (cartucho, berço, etc.), informar (bula, folheto, rótulo, etc), vedar (tampa, batoque, casca-seal, etc.) e facilitar o uso (válvulas, tampas disc/ flip-top, etc).

As embalagens são classificadas por famílias, geralmente dessa forma: plásticos (frascos, potes, bisnagas, tampas, rótulos, etiquetas, cartuchos, estojos, etc), vidros (frascos, potes, flaconetes, etc), papéis (cartuchos, bulas, rótulos, etiquetas, bulas, folhetos etc.), metais (bandejas, tampas, anéis, etc), válvulas (dosadoras, spray, etc) e diversas (nécessaires, enfeites, esponjas ou tudo que não se encaixa nas famílias citadas).

Para se fazer o Controle de Qualidade nas embalagens, necessariamente precisamos definir antes qual será o Plano de Amostragem, NQA (Nível de Qualidade Aceitável) e a classificação de defeitos que a empresa quer adotar. O Plano de Amostragem mais utilizado é o Military Standard e dentro dele se define o NQA.

Quando falamos em NQA, estamos admitindo que não existe o efeito zero. Daí a importância do Plano de Amostragem e da classificação/definição dos tipos de defeito. Os defeitos numa embalagem são classificados de três formas:

• Críticos: têm como definição básica o defeito que não permite o uso da peça, coloca em risco a saúde do consumidor e deixa de atender a legislação.

• Graves ou Maiores: aqueles que dificultam o uso da peça, não permitem ou dificultam o acoplamento no conjunto da embalagem final, denigrem a imagem da empresa e provocam problemas na linha de produção.

• Menores ou Mínimos: aqueles que o consumidor não percebe, mas o técnico sim, e que podem se transformar num defeito maior se não corrigido a tempo pelo fabricante.

Essas são definições básicas para os tipos de defeitos.

As inspeções de qualidade são feitas por atributos, que são normalmente os defeitos visuais e comparativos, ou por variáveis, que são os defeitos de ordem dimensional, normalmente definidos pelo desenho técnico da peça.

Considero de fundamental importância para a montagem de um Controle de Qualidade nas empresas, que a iniciativa deva partir, primeiramente, dos proprietários ou da alta direção da empresa. Em segundo lugar, que fornecedor e cliente falem a mesma língua e, finalmente, que o Departamento tenha a coordenação de um técnico especializado, seja ele funcionário da empresa ou mesmo um consultor prestador de serviço - sob pena de não se usar o sistema implantado por ser complicado e querer ser mais realista que o rei ou mesmo tão simples que não defina nada, não controle e, portanto, não gere credibilidade.