Boas Práticas

Qualidade assegurada e as BPFeCs

Julho/Agosto 2009

Carlos Alberto Trevisan

colunistas@tecnopress-editora.com.br

Carlos Alberto Trevisan

Na implantação de processos de Boas Práticas de Fabricação e Controle e Gestão da Qualidade, é recorrente se defrontar com a ausência de elevada quantidade de informações, imprescindíveis para a gestão de qualquer processo de qualidade. Entre essas informações, podem ser citadas: especificações, metodologia de análise, critérios de aceitação, dados de fornecimento com os respectivos controles etc.

O leitor poderá considerar que estas constatações são resultado de uma avaliação extremamente ortodoxa, com relação aos conceitos da Qualidade, mas gostaria de lembrá-lo de que independentemente de qual seja processo da Qualidade, “o que não foi registrado não aconteceu.” Quando questionadas sobre este fato, as empresas argumentam que utilizam o critério de “Qualidade Assegurada” para a aceitação de quase 100% dos insumos de embalagem e, na maioria delas, na totalidade das matérias-primas.

Este fato causa grande preocupação, pois, nesses casos, o conceito de Qualidade Assegurada está sendo aplicado de forma totalmente equivocada uma vez que a empresa não dispõe de um dos recursos mínimos e necessários para a sua implantação, ou seja, as metodologias de avaliação da qualidade dos materiais enviados por seus fornecedores. O regime de Qualidade Assegurada, por definição, “é atribuído ao fornecedor cujos materiais ou produtos já sofreram o processo de qualificação e estão aptos a serem recebidos, mediante certificação de ensaios, dispensando–se a inspeção de recebimento.”

Portanto, a Qualidade Assegurada é resultado de qualificação prévia do fornecedor, o qual poderá enviar os materiais juntamente com um documento denominado Certificado de Análise. Esse procedimento é diferente da aceitação incondicional.

Ao notar que empresa se defronta com não-conformidades de insumos, em geral no momento de sua utilização na produção (em obediência ao principal axioma da Lei de Murphy), proponho que se verifique as possíveis causas que, em sua maioria, são decorrentes da ausência de inspeção quando do recebimento desses materiais.

Outro comentário que julgo procedente se refere aos procedimentos de avaliação na entrada, quando existem, pois muitos não possibilitam uma avaliação adequada, consistente e que gere um laudo analítico confiável.

Em muitos casos, a forma de avaliação é totalmente incompatível com a quantidade recebida, com a forma de coleta da amostra e com os critérios objetivos para a execução da análise.

Aqui, vale a pena citar, como exemplo para as matérias-primas, os parâmetros cor, odor e aparência que podem ser considerados subjetivos se não existirem padrões para comparação.

Apenas como lembrete, ressalto uma frase de um dos papas da Qualidade, J. M. Juran: “Não existe controle sem padronização”.

Quando questiono meus clientes, alguns argumentam que “o fornecedor sempre entregou com qualidade”; entretanto, por não disporem de documentação válida para que as citadas entregas possam ser consideradas na “qualidade desejada”, não sabem avaliar a eficiência desse sistema. O fato é que, ao se realizar uma coleta de dados das não–conformidades, decorrentes da ausência de controle, o empresário vai constatar o enorme índice de refugo, as constantes interrupções na linha de produção, o uso intenso de mão-de-obra para retrabalho etc.

O exemplo é aplicado tanto para matérias-primas como para componentes de embalagem, dos quais muitas vezes se controlam parâmetros dissociados das implicações na linha de produção ou na funcionalidade do produto acabado. Ressalto que não é simples aplicar ferramentas estatísticas para assegurar a Qualidade, mas a perfeita parceria entre cliente-fornecedor, baseada no efetivo entendimento, sem dúvida, é muito mais eficaz.



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